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LA VISITE VIRTUELLE
DE L’USINE PLASTIPAK PACKAGING
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LA ZONE DE STOCKAGE
Sur cette plateforme, on stocke la matière première de l'entreprise, c’est-à-dire les bouteilles de plastique usagées qui sont placées dans les bacs de tri sélectif par les consommateurs.
Ces bouteilles proviennent de France, d'Allemagne et de Belgique.
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Une balle est composée d'une multitude de bouteilles de plastique préalablement triées dans un centre de tri et compactées pour faciliter leur transport. Elles arrivent par camion de France, d'Allemagne et de Belgique. Une balle fait entre 250 et 350 kg.
Les bouteilles qui arrivent en balles ne contiennent pas uniquement du plastique PET (le seul que l'on puisse valoriser sur cette usine). Les autres matières plastiques, les étiquettes ou les erreurs de tri seront sorties de la chaîne et valorisées dans d'autres usines de traitement des déchets.
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LA ZONE DE DÉBALLAGE DES BOUTEILLES
Ici commence le recyclage des bouteilles.
Le responsable logistique gère les expéditions et les réceptions de matières en s'assurant de respecter le plus haut niveau de satisfaction client.
Un cariste fosse doit assurer l'approvisionnement de la ligne de lavage avec régularité et sécurité sans freiner ou pénaliser la production.
Des caristes fosse récupèrent les balles de plastique à l'aide de chariots élévateurs et les emmènent dans une fosse afin d'approvisionner le début de la chaîne de recyclage.
Ils coupent manuellement les liens en acier qui encerclent les balles afin de désolidariser les bouteilles les unes des autres.
Le trommel a pour but de continuer à désolidariser les bouteilles les unes des autres afin de mieux les trier. À l'intérieur du trommel, les bouteilles s'entrechoquent les unes contre les autres et avancent vers le tapis crible.
Ce tapis secoue les bouteilles afin d'évacuer un maximum de déchets et d'étiquettes avant l'étape de tri. Il permet également d'acheminer les bouteilles à l'intérieur de l'usine.
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LA ZONE DE TRI DES BOUTEILLES
Pour obtenir un plastique recyclé de haute qualité, il faut trier les différentes sortes de plastique présentes à l'intérieur des balles pour ne garder que le PET. Pour ce faire, on utilise des machines de très haute technologie.
Les bouteilles ont été prélavées afin de décoller les étiquettes et les déchets qui peuvent être collés contre.
On utilise de l'eau chaude et de la soude pour dissoudre les colles. L'eau utilisée pour le prélavage a déjà été utilisée lors d'une autre étape afin de réduire la consommation d'eau dans l'entreprise.
Les bouteilles vont être triées en fonction de leur couleur grâce à une machine tri-optique de haute technologie. Des caméras détectent la couleur des objets, les comparent à une base de données puis des buses d'air comprimé éjectent vers le bas les indésirables.
Le tapis avance à une vitesse de 11 km/h.
Il y a plusieurs trieuses optique dans cette zone.
Les matières vont également être triées en fonction du type de plastique pour éliminer tout ce qui n'est pas du PET. Ce sont des spectromètres proche de la technologie infrarouge qui vont détecter les matières, les comparer à une base de données et éjecter vers le bas les indésirables grâce à des buses d'air.
Ces machines permettent également de trier les matières non ferreuses de type aluminium.
Un aide conducteur doit assurer le tri des bouteilles et signaler au conducteur tout problème de réglage des machines de tri. Il veille également à la propreté de son poste de travail.
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LA ZONE DE LAVAGE
Après avoir trié et broyé les bouteilles, il faut laver les paillettes et continuer à les trier.
Il gère et anime l'unité d'approvisionnement et de production de l'atelier lavage en optimisant sans cesse les processus de fabrication et en formant les nouveaux arrivants
Afin de réutiliser l'eau à plusieurs reprises dans le cycle de lavage des paillettes, on filtre l'eau utilisée en amont grâce à ces machines. L'eau est utilisée en circuit quasi fermé afin de réduire la consommation d'eau de l'entreprise.
Les paillettes vont êre lavées à l'intérieur de ces machines. On utilise de l'eau chaude et des détergents alimentaires pour cette opération ainsi que l'action mécanique du mixeur.
Pour séparer les paillettes de plastique des bouchons, on utilise le principe de la flottation.
Les paillettes mélangées sont immergées dans une cuve d'eau continuellement brassée. Les paillettes de PET coulent au fond de la cuve et les paillettes de bouchons remontent à la surface de l'eau.
L'eau utilisée dans cette cuve sera réutilisée dans le process industriel.
Les paillettes sont mélangées avec de l'eau potable afin d'enlever les dernières traces de détergent à l'intérieur de ces mixers.
Cette machine permet de transporter la matière de la partie lavage à la partie rincage des paillettes.
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L'EXTRUSION
Pour transformer les paillettes en granulés, on utilise la technique de l'extrusion.
Cette machine finalise le tri des paillettes grâce à des caméras noir et blanc en jouant sur l'opacité des matières. Un système de soufflage sépare les particules de PET des autres types de plastique.
Cette machine permet de trier les paillettes pour enlever toute trace de plastique PVC. Un laser détecte les particules de PVC et un système de soufflage sépare les particules indésirables des paillettes de PET.
Il pilote la production de l'atelier d'extrusion en respectant les contraintes de délai et de qualité tout en gérant son équipe.
Cette machine permet de peser très précisément la quantité de paillette utilisée ensuite à l'intérieur de l'extrudeuse située en dessous.
Pour transformer les paillettes de PET en granulés, on utilise une extrudeuse. Cette machine compresse la matière en la chauffant afin de l'étirer en longs fils de plastique.
Ces fils sont ensuite refroidis puis coupés en granulés.
La matière obtenue nécessite un dernier traitement avant de pouvoir servir à nouveau pour faire des bouteilles aptes au contact alimentaire.
Une fois refroidis grâce à de l'eau, les fils de PET sont coupés en granulés. Ils sont ensuite transportés par tuyaux et séchés avant d'être purifiés lors de la dernière étape de recyclage du plastique.
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LA POLYCONDENSATION
Les granulés obtenus après l'extrusion ne peuvent pas encore servir pour refaire des bouteilles. Il faut encore une étape de purification appelée polycondensation afin d'obtenir la qualité souhaitée par les clients de l'entreprise.
À l'intérieur de ce réacteur va avoir lieu une réaction de polymérisation par étapes. Le but de cette opération est de retirer tous les sous produits indésirables encore présents à l'intérieur des granulés de PET. C'est grâce à des condensations succesives du produit engendré par l'azote que l'on va pouvoir retirer ces sous produits en particulier les molécules d'eau, le PET étant micro poreu. cette opération va durer 16h.
Il supervise les maintenances curatives (réparation), préventives et prédictives (anticipations des pannes) de l'ensemble de l'usine en maintenant le matériel, l'outillage ainsi que l'approvisionnement énergétique en bon état de fonctionnement.
Cet appareil permet de faire passer la température de la transition vitreuse du PET : le granulé amorphe est chauffé à une température supérieure à la transition vitreuse (+ de 140°C) tout en remuant, par brassage d’azote, les granulés afin d’éviter le collage. Les grains de PET cristallisent (ré-orientation des chaînes moléculaires). Une fois cristallisé le PET peut alors, être transporter dans le réacteur pour commencer la polycondensation ou polymérisation par étapes.
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L'INJECTION
Il y a 7 presses à l'intérieur de l'atelier d'injection. Elles permettent de fabriquer des préformes : des futures bouteilles qui seront vendues aux clients de l'entreprise.
Les granulés de PET, après avoir été séché durant 7h pour enlever toute trace d'eau, vont être fondus à l'intérieur du corps de la presse à des températures situées entre 285 et 300°C.
La pâte de PET obtenue va être injectée à l'intérieur des moules dont le nombre de cavités et la forme ont été déterminés par le client en fonction de sa demande.
Le PET liquide est injectée a une pression de 180 bars de pression hydraulique puis refroidis très rapidement grâce à un circuit d'eau à l'intérieur du moule.
Ces petites éprouvettes sont des futures bouteilles auxquelles il ne manque que l'étape de soufflage. Pour souffler la bouteille, on chauffera la préforme puis on étirera la matière avec une tige en métal. Enfin, un jet d'air surpuissant (40 bars de pression) viendra coller les paroies de la préforme contre le moule à qui on aura donné la forme souhaitée.
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LA QUALITÉ
Dès l'arrivée des bouteilles dans l'enceinte de l'entreprise et tout au long de leurs parcours, la qualité va être contrôlée afin d'obtenir un plastique recyclé de très haute qualié.
Tout au long du procédé de recyclage, la matière va subir de très nombreux tests qualité. Ces tests sont effectués à intervalles réguliers et lors d'audit flash. Ces tests ont lieu dans un laboratoire où l'on va analyser la matière sous plusieurs critères qualitatifs.
Les granulés purifiés sont stockés dans ces silos dont le plus grand contient 160 tonnes de matière.
Ce sont des camions citernes qui transportent ces granulés jusque chez les industriels de l'agroalimentaire qui les transformeront en préformes puis en bouteilles.
Il gère et développe les systèmes qualité et environnement de l'entreprise et est en charge du laboratoire d'analyse de l'usine.
